木工雕刻機有效的改善了原始的雕刻方法，大大的縮減了傳統雕刻的時間，快速的增加了工作的效率。但很多用戶反映雕刻機在切割時經常會發生刀具碰到臺面的問題。那么要怎么設置能避免切割時傷害臺面?

  雕刻機在實際雕刻過程中，因雕刻材料的不標準，按通常的用夾具壓住板材、刀具定點在材料表面的方法，難免會傷及雕刻臺面，有的地方可能還存在切不透的現象。我們在這提供幾種切實可行的方法，供大家參考：

  方法一、參數設置問題

  雕刻機在Z軸定位的時候，不是讓刀碰到材料面，而是移開材料讓刀直接碰到臺面，碰到就可以了，不要深了，在這個地方Z軸先歸零，然后根據設置的切割深度在提高相應的高度，在這再讓Z軸歸零，這個就是Z軸的原點了。根據深度，機器下到低點就是我們歸零的地方，正好是在臺面的上面，這樣保證了材料完全刻透而不會傷到雕刻機臺面。

  方法二、在雕刻機臺面上加個保護板

  例如真空吸附臺面的雕刻機可以在臺面上放一張薄松板，松板本身疏松透氣不會影響真空吸附能力，也有避免了原點設置不準造成的刀具傷及臺面問題。

  方法三、銑臺面

  雕刻機的臺面在使用中即使做了上述處理，在長期使用中仍不可避免的會出現誤傷劃痕，這個時候就需要重新銑平臺面了，當臺面上鋪的電木板或PVC太薄時可以再重新鋪一層就可以了。另外需要注意的是，在機器出廠的時候，為了預防物流運輸中磕碰對臺面的損傷，一般都會需要售后人員上門安裝調試的時候重新銑平臺面。

  方法四、固定刀具

  工作時直接把刀具定在雕刻機臺面上，這樣不管材料標準否，刀始終下到臺面上，保證剛把材料切透，又基本上不損傷臺面。

  方法五、抬刀距離

  在計算切割路徑時，“雕刻深度”不再像原來那樣根據材料厚度設定，而是設定為：0MM，在生成G代碼文件之前，“抬刀距離”項的數值應為：以前設定的抬刀高度+切割材料的厚度之和;譬如：切割亞克力時，原來刀具定在材料表面時抬刀高度為8MM，現在要切割的材料厚度為15MM，那么此時“抬刀距離”的值就為：8+15=23MM;余下除了把刀具定在雕刻機臺面上外，其余操作不變。

  這樣使用木工雕刻機可以避免傷害臺面，小伙伴們有沒有進一步的認識了雕刻機呢。如果說你發現身邊還有工廠還在使用人工雕刻，那么趕緊建議他購買一臺木工雕刻機吧，省時省力工作效率還高。